泡沫機械組成

1、發(fā)泡或擠出部分。將原料投入，通過蒸氣高溫或電加熱等方式，將原料發(fā)泡，待成型。

2、成型部分。將發(fā)泡好的材料輸送進成型機，成型產(chǎn)品。

3、裁剪或產(chǎn)品烘干等部分eps切割設備。將成型機產(chǎn)出的產(chǎn)品輸送進裁剪機或輸送進烘干系統(tǒng)EPS泡沫切割機。

EPS全自動間歇式預發(fā)泡機主要特點：

1.機器采用PLC可編程工控機和觸摸屏，實現(xiàn)人機對話，通過負壓自動上料裝置、電子稱重和料位開關，實現(xiàn)了自動上料與準確計量；通過對筒體內(nèi)的溫度，壓力的自動控制裝置和自動光電料位控制裝置，實現(xiàn)了發(fā)泡珠粒密度輕質(zhì)均勻；通過振動篩、塊料粉碎、風機輸送裝置，完成了EPS珠粒發(fā)泡的一次全自動循環(huán)過程;

2.更加準確控制筒體內(nèi)的蒸汽壓力和溫度，采用進口蒸汽減壓閥和先進的德國比例閥（客戶可選配），保證減壓閥出口的壓力始終恒定，保證筒體內(nèi)的溫度差控制在±1℃之內(nèi)，確保發(fā)泡后的珠粒密度誤差在±2%之內(nèi)EPS切割機。若生產(chǎn)密度20kg/m3以上的泡沫制品，則需要增設比例閥;

3.流化干燥床內(nèi)設熱空氣干燥系統(tǒng),溫度可達75℃，使發(fā)出的EPS原料更加干燥，并且快速定型，后發(fā)性好，加快了熟化過程泡沫切割機，縮短了生產(chǎn)周期;

4.由于將自動上料裝置和電子稱重裝置與機器分離，避免了機器工作過程中產(chǎn)生的振動影響電子稱重裝置計量的準確性和可靠性;

5.機器設有四種安全保護裝置，可安全地保證機器正常運轉;

6.電腦設有生產(chǎn)工藝記憶功能和生產(chǎn)數(shù)量統(tǒng)計功能，操作者可點摸觸摸屏，查找經(jīng)常使用的EPS原料生產(chǎn)廠家的發(fā)泡工藝參數(shù)，同時可自行設計不同的發(fā)泡工藝參數(shù)，電子稱重數(shù)顯系統(tǒng)可方便地添加數(shù)字打印機（可根據(jù)客戶需要添加），統(tǒng)計出一天、一周、一月或一年的EPS原料的產(chǎn)量，便于廠內(nèi)統(tǒng)計與核算;

EPS設備

EPS板材優(yōu)點：

1.對建筑物主體結構進行保護，延長建筑物壽命。由于外保溫是將保溫層置于結構外側，降低了由于溫度變化導致的結構變形產(chǎn)生的應力，并減少空氣中有害物質(zhì)和紫外線對結構的侵蝕。2.有效消除“熱橋”以往采用內(nèi)保溫，“熱橋”是難以避免的，而外墻保溫有效地防止熱橋的產(chǎn)生，避免結露。3.使墻體潮溫情況得到改善，一般內(nèi)保溫需設隔汽層，而采用外保溫保溫材料的透溫性能遠遠強于主體結構，在墻體內(nèi)部一般不會發(fā)生冷凝現(xiàn)象，結構層的整個墻身溫度提高了進一步增強了墻體的保溫性能。4.有利于室溫保持穩(wěn)定，采用外墻外保溫，由于墻體蓄熱能力較大的結構層在墻體內(nèi)側，有利于室溫穩(wěn)定。5.增加房屋使用面積。可以避免二次裝修對保溫層的破壞。

EPS設備

全自動間歇式預發(fā)機（發(fā)泡機）介紹：

 1、本機由PLC可編程序控制器和觸摸屏組成智能化控制系統(tǒng)，實現(xiàn)自動上料、電子稱重、溫度控制功能；

 2、采用高精密度的電子稱重系統(tǒng)，保證進料準確；

 3、采用光電控制料位，準確掌握發(fā)泡容量，發(fā)泡后的珠粒密度均勻，誤差小于2.5%；

 4、發(fā)泡可選常壓或加壓發(fā)泡，、節(jié)能、環(huán)保；

 5、 發(fā)泡桶溫控采用溫度傳感器和閥門，保證溫度控制性；

 6、本機可選配硫化干燥床，自動完成干燥硫化、篩選、破碎、輸送等工序；

 7、本機選用鋼材制造，所配元件為品牌。

龍口市厚田機械制造有限公司,公司擁有大型的產(chǎn)品生產(chǎn)、實驗基地。公司本著“速度快、質(zhì)量hao、價格di”的經(jīng)營理念，致力于建筑節(jié)能機械、泡塑機械、包裝機械的研發(fā)與制造。

把零件的加工工藝路線、工藝參數(shù)、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù)(主軸轉數(shù)、進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉、反轉、切削液開、關等)，按照數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上(如穿孔紙帶、磁帶、磁盤、磁泡存儲器)，然后輸入到數(shù)控機床的數(shù)控裝置中，從而指揮機床加工零件。這種從零件圖的分析到制成控制介質(zhì)的全部過程叫數(shù)控程序的編制。